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Carcaças para Baterias de VE

Proteja baterias de veículos elétricos com nossas carcaças resistentes e seguras, projetadas para sistemas de armazenamento de energia com foco em durabilidade e segurança operacional.

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Carcaças de Bateria
Placas de Refrigeração
Unidades de Distribuição de Energia (PDU)
Estruturas Metálicas

Recommended Supplier

Ningbo Hiyet Metal Products Co., Ltd.

Professional Die Casting & Precision Metal Manufacturing Since 2012

  • 📍 Located in Ningbo Beilun — “Hometown of Mold” in China
  • 🏭 14,000㎡ facility, 260 molds/year, ¥150M annual output
  • ⚙️ Full in-house capability: mold design → die casting → machining → assembly
  • 🔬 Advanced QA: CMM, X-ray flaw detection, mold flow analysis
  • 🌍 Serving global clients in automotive, new energy, cameras & telecom

Philosophy: Focus, Quality, Integrity, Enterprise

FAQ sobre Carcaças de Bateria para Veículos Elétricos

Quais são os principais materiais utilizados nas carcaças de bateria da Haiyan Metal?
Utilizamos principalmente ligas de alumínio de alta resistência e aço galvanizado, selecionados por suas propriedades específicas:
  • Alumínio: Leveza, resistência à corrosão e boa dissipação térmica.
  • Aço galvanizado: Máxima resistência estrutural e proteção contra impactos severos.
Como as carcaças garantem a segurança operacional das baterias?
Nossos projetos incorporam múltiplas camadas de proteção:
  1. Selagem IP67/IP69K: Proteção contra água, poeira e partículas sólidas.
  2. Estrutura anti-colisão: Refinada para absorver e dissipar energia de impactos.
  3. Gestão térmica: Projeto que facilita o fluxo de ar ou a integração com sistemas de refrigeração líquida.
  4. Isolamento elétrico: Prevenção de curtos-circuitos e proteção contra interferências eletromagnéticas.
Quais padrões e certificações suas carcaças atendem?
Nossos produtos são desenvolvidos para atender ou exceder rigorosos padrões internacionais, incluindo:
  • ISO 6469 (Segurança de veículos elétricos)
  • ECE R100 para homologação de veículos
  • Normas UL para componentes elétricos
  • Testes específicos de vibração, choque térmico e resistência ao fogo
A conformidade com esses padrões é fundamental para a segurança do veículo e a aprovação em mercados globais.
É possível personalizar o design da carcaça para um projeto específico?
Sim, oferecemos soluções de engenharia personalizadas. O processo inclui:
  1. Análise de requisitos: Dimensões, capacidade da bateria, condições ambientais e integração com o veículo.
  2. Projeto e simulação: Uso de software CAD/CAE para otimização estrutural e térmica.
  3. Prototipagem: Produção de amostras para validação de forma, função e testes.
  4. Produção em série: Fabricação com controle de qualidade rigoroso.
Como é feita a gestão térmica dentro da carcaça?
A gestão térmica é crítica para a vida útil e desempenho da bateria. Nossas soluções incluem:
  • Projeto de dissipação passiva: Aletas e superfícies otimizadas para troca de calor com o ambiente.
  • Compatibilidade com sistemas ativos: Projeto que permite a integração de placas frias ou tubulações para refrigeração líquida.
  • Materiais condutores: Uso de pastas térmicas e materiais de interface para melhorar a transferência de calor das células para a carcaça.
Quais são as vantagens de usar carcaças metálicas em vez de polímeros?
As carcaças metálicas oferecem benefícios distintos para aplicações de alta exigência:
  • Maior resistência mecânica: Proteção superior contra deformação por impacto ou compressão.
  • Melhor condutividade térmica: Dissipação de calor mais eficiente, crucial para baterias de alta potência.
  • Barreira contra EMI/RFI: Blindagem natural contra interferências eletromagnéticas.
  • Durabilidade e resistência ao fogo: Maior tolerância a altas temperaturas e ambientes agressivos.
Como é garantida a estanqueidade (selagem) da carcaça?
A estanqueidade é alcançada através de um sistema integrado:
  1. Juntas de vedação: Utilizamos borrachas de silicone ou EPDM de alta qualidade, projetadas para suportar amplas faixas de temperatura.
  2. Projeto de flanges: Superfícies de contato usinadas com precisão para garantir compressão uniforme da junta.
  3. Fixadores e processos: Parafusos com torque controlado e processos de montagem validados.
  4. Testes de validação: Cada lote ou projeto é submetido a testes de imersão e pressão para verificar a classificação IP.