Suportes Estruturais Automotivos

Os suportes estruturais, também conhecidos como brackets automotivos, são componentes metálicos de alta resistência que servem como pontos de fixação e conexão entre diferentes partes do chassi e outros componentes do veículo. A sua função principal é:

• Garantir a fixação segura e estável de componentes como motores, suspensões, sistemas de escape e carroçaria.
• Absorver e distribuir cargas, vibrações e forças dinâmicas durante a operação do veículo.
• Manter a precisão dimensional e o alinhamento crítico dos sistemas automotivos.

A fiabilidade destes suportes é diretamente proporcional à segurança e ao desempenho estrutural do automóvel.

Na Haiyan Metal, selecionamos materiais com base nas exigências específicas de cada aplicação. Os materiais mais comuns incluem:

1. Aços de alta resistência e baixa liga (HSLA): Oferecem uma excelente relação resistência-peso e boa soldabilidade.
2. Aços para têmpera e revenimento: Proporcionam elevada resistência ao desgaste e à fadiga.
3. Ligas de alumínio: Utilizadas quando o peso é um fator crítico, mantendo uma resistência adequada.

A precisão dimensional é fundamental para a montagem correta e o funcionamento seguro. Garantimo-la através de:

• Projetos CAD/CAE avançados que simulam tensões e tolerâncias.
• Processos de fabrico de precisão, como corte a laser CNC e dobragem com controlo numérico.
• Controlo de qualidade rigoroso em todas as etapas, com inspeção por equipamentos de metrologia 3D e calibres específicos.
• Conformidade com os desenhos e especificações técnicas fornecidos pelo cliente.

Sim. A nossa capacidade de produção é altamente flexível e focada em soluções personalizadas. Trabalhamos com base em:

1. Projetos OEM/ODM: Desenvolvemos e produzimos suportes conforme os desenhos e normas específicas do fabricante do veículo ou do cliente.
2. Engenharia reversa: Podemos reproduzir componentes com precisão a partir de uma amostra existente.
3. Aplicações aftermarket: Desenvolvemos soluções para substituição ou personalização, garantindo a compatibilidade com os modelos de veículos indicados.

Recomendamos sempre fornecer o máximo de informações possível (número de peça, modelo do veículo, desenho técnico) para assegurar a compatibilidade perfeita.

Para proteger os suportes estruturais contra corrosão e aumentar a sua vida útil, oferecemos várias opções de tratamento de superfície:

• Zincagem (eletrolítica ou a quente): Proteção catódica eficaz e económica.
• Fosfatização: Cria uma camada de conversão que melhora a aderência da tinta e oferece proteção básica.
• Pintura em pó (epóxi ou poliéster): Oferece uma barreira física durável e uma ampla gama de cores.
• Combinações: Como zincagem + cromatização + pintura, para máxima proteção em ambientes severos.

A seleção do tratamento ideal depende do ambiente operacional (exposição a sal, humidade, produtos químicos) e dos requisitos estéticos do projeto.

O nosso fluxo de trabalho para projetos personalizados segue estas etapas principais:

1. Consulta e Análise de Requisitos: Discussão das necessidades técnicas, quantidades e prazos.
2. Projeto e Validação: Criação ou análise de desenhos técnicos, com possibilidade de fornecer protótipos ou amostras para aprovação.
3. Planeamento de Produção: Seleção de materiais, ferramentas e processos de fabrico.
4. Fabrico e Controlo de Qualidade: Produção com inspeções intermédias e final conforme plano de controlo.
5. Tratamento de Superfície e Embalagem: Aplicação do revestimento especificado e embalagem segura para transporte.
6. Entrega: Organização do transporte de acordo com as necessidades logísticas do cliente.

Implementamos um sistema de controlo de qualidade abrangente que inclui:

• Controlo de Matéria-Prima: Verificação de certificados de material e propriedades mecânicas.
• Controlo Dimensional: Inspeção de medidas críticas com equipamentos de precisão (paquímetros, micrómetros, máquinas de medir por coordenadas - CMM).
• Controlo de Soldadura: Inspeção visual e, se aplicável, ensaios não destrutivos para verificar a integridade das soldaduras.
• Testes de Resistência: Ensaios de carga estática ou dinâmica em amostras para validar o desempenho.
• Inspeção Final: Verificação geral da aparência, acabamento superficial e conformidade com a amostra aprovada antes da embalagem.