EV Battery Enclosures

Utilizamos principalmente aleaciones de aluminio de alta resistencia y aceros avanzados. La elección depende de la aplicación específica:

• Aleaciones de aluminio: Ideales para reducir el peso total del vehículo, mejorando la eficiencia energética. Ofrecen una buena relación resistencia-peso y resistencia a la corrosión.
• Aceros de alta resistencia y avanzados: Se emplean cuando la prioridad máxima es la protección contra impactos extremos y la integridad estructural, proporcionando una barrera superior de seguridad.

La selección del material es un equilibrio crítico entre seguridad, peso, coste y requisitos térmicos.

Nuestros diseños incorporan múltiples capas de protección:

1. Estructura rígida: Diseñada para absorber y desviar la energía del impacto, protegiendo los módulos de celdas en su interior.
2. Protección contra intrusiones: Las paredes y el marco están diseñados para resistir la penetración de objetos externos.
3. Sistema de desconexión: En caso de deformación severa, el diseño puede facilitar la desconexión eléctrica automática de la batería para prevenir cortocircuitos.
4. Sujeción de módulos: Los sistemas internos de fijación evitan que los módulos se desplacen, minimizando daños internos.

Sí, ofrecemos soluciones personalizadas. La gestión térmica es crucial para el rendimiento y la longevidad de la batería. Nuestras carcasas pueden integrar:

• Canales para refrigerante: Diseñados directamente en la placa inferior o en los laterales para un enfriamiento/calentamiento uniforme.
• Superficies optimizadas: Para el montaje de placas frías o disipadores.
• Aislamiento térmico: En áreas específicas para mantener la temperatura operativa ideal y proteger de temperaturas externas extremas.

Nuestras carcasas están diseñadas y fabricadas para cumplir con los estándares internacionales más exigentes, incluyendo:

• Regulaciones de seguridad ante colisiones: Como las definidas por la UN/ECE (Europa) y las normas NCAP.
• Protección IP: Ofrecemos altos grados de estanqueidad (ej., IP67, IP69K) contra el polvo y el agua.
• Resistencia al fuego: Materiales y diseños que cumplen con los requisitos de retardancia de llama.
• Normas de la industria: Seguimos las directrices relevantes de ISO, SAE y otros organismos reguladores específicos de cada región.

Absolutamente. No adoptamos un enfoque único. Desarrollamos soluciones a medida basadas en:

1. Tipo de aplicación: Vehículos de pasajeros, comerciales, autobuses, vehículos industriales o sistemas de almacenamiento de energía estacionarios (ESS).
2. Requisitos de espacio: Optimizamos la forma y el tamaño para integrarse en la arquitectura específica del vehículo o del sistema.
3. Entorno operativo: Adaptamos los materiales y el sellado para condiciones extremas de temperatura, humedad o vibración.
4. Estrategia de fabricación: Proponemos el método más eficiente (estampación, extrusión, fundición) según el volumen y el diseño.

La carcasa juega un papel clave más allá de la simple protección:

• Reducción de peso: Un diseño ligero pero robusto aumenta la autonomía del vehículo.
• Integración estructural: Puede diseñarse como un componente portante del chasis, aumentando la rigidez del vehículo y permitiendo ahorrar peso en otras áreas.
• Aerodinámica: La forma de la carcasa inferior puede optimizarse para mejorar el flujo de aire bajo el vehículo.
• Modularidad: Un diseño modular facilita el ensamblaje, el mantenimiento y la posible actualización de los módulos de batería.

Garantizar la estanqueidad es fundamental para la seguridad eléctrica y la longevidad. Nuestras consideraciones incluyen:

Un sellado fallido puede comprometer toda la seguridad del sistema de batería.

1. Selección de juntas: Utilizamos juntas de alta calidad (ej., elastómeros siliconados) resistentes a temperaturas extremas y envejecimiento.
2. Diseño del canal de junta: Ingeniería de precisión en las superficies de contacto para garantizar una compresión uniforme y constante.
3. Proceso de unión: Empleamos técnicas de fijación (tornillería, adhesivos estructurales) que mantienen la presión de sellado a lo largo del tiempo, incluso bajo vibración.
4. Pruebas rigurosas: Cada diseño se valida con pruebas de estanqueidad (agua, polvo) y ciclado térmico para simular la vida útil.