Robust Structural Frames

Nuestros marcos estructurales se fabrican principalmente con aleaciones de acero de alta resistencia y aluminio de grado aeronáutico. Estos materiales son seleccionados específicamente para lograr un equilibrio óptimo entre:

• Resistencia y rigidez: Para soportar cargas estructurales y dinámicas.
• Peso reducido: Crucial para maximizar la autonomía del vehículo eléctrico.
• Resistencia a la fatiga y a la corrosión: Garantizando una larga vida útil en diversas condiciones ambientales.

La seguridad es primordial. Nuestros diseños de soportes de batería incorporan múltiples características:

1. Estructura de jaula de protección: Diseñada para absorber y desviar la energía de impacto.
2. Zonas de deformación controlada: Que protegen los módulos de batería en eventos de alto impacto.
3. Sistemas de fijación anti-desconexión: Previenen la liberación accidental de la batería.
4. Certificaciones: Todos los diseños se validan mediante simulaciones CAE y pruebas físicas para cumplir con estándares internacionales de seguridad (como ECE R100, GB38031, etc.).

Sí, la personalización es una de nuestras principales fortalezas. Trabajamos en estrecha colaboración con los clientes para desarrollar marcos y chasis que se adapten a:

• Distintas química y formatos de celdas (cilíndricas, prismáticas, pouch).
• Diversas capacidades energéticas y disposiciones espaciales dentro del vehículo.
• Requisitos específicos de integración con otros sistemas del vehículo (refrigeración, gestión térmica, electrónica).

Nuestro proceso de ingeniería inversa y diseño colaborativo asegura una solución óptima para cada aplicación.

Utilizamos una combinación de tecnologías de fabricación de vanguardia:

1. Corte por láser y por plasma de alta precisión: Para un corte limpio y exacto de los componentes.
2. Plegado y conformado robotizado: Garantiza repetibilidad y tolerancias estrictas.
3. Soldadura robotizada MIG/MAG y por puntos: Proporciona uniones consistentes, fuertes y libres de defectos.
4. Tratamientos superficiales: Como galvanización, pintura en polvo electrostática o anodizado, para una protección superior contra la corrosión.

Nuestros marcos están diseñados con un enfoque sistémico para optimizar la eficiencia:

• Minimización del peso: Mediante el uso de materiales ligeros y diseño topológico optimizado.
• Rigidez torsional elevada: Mejora el manejo y la respuesta dinámica, y reduce las vibraciones transmitidas a otros componentes.
• Integración funcional: El marco puede diseñarse para albergar y proteger cables, tuberías de refrigeración y otros sistemas, reduciendo piezas adicionales y peso.

Los plazos varían según la complejidad del proyecto, pero un flujo de trabajo típico incluye:

1. Fase de diseño y simulación (4-8 semanas): Ingeniería conceptual, diseño CAD y análisis CAE (estructural, térmico, de impacto).
2. Fabricación de prototipos (2-4 semanas): Producción de unidades para validación.
3. Pruebas y certificación (3-6 semanas): Ensayos en laboratorio y homologación.
4. Producción en serie: Una vez aprobado el diseño, escalamos a los volúmenes requeridos con plazos de entrega ajustados.

Recomendamos contactarnos con los requisitos específicos para un cronograma detallado.

Absolutamente. La conformidad normativa es fundamental. Nuestros productos y procesos están alineados con estándares relevantes, que pueden incluir:

• Seguridad de vehículos: Reglamentos ECE (Europa), FMVSS (EE.UU.), GB (China).
• Seguridad de baterías: ECE R100, ISO 6469, UN38.3 para transporte.
• Calidad y gestión: Nuestras operaciones siguen un sistema de gestión de calidad basado en IATF 16949 para el sector automotriz.

Proporcionamos la documentación técnica y los certificados de conformidad necesarios.